熱流道分三種，分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內(nèi)熔體始終不凝固的模具。因為它比傳統(tǒng)模具成形周期短，而且更節(jié)約原料，所以熱流道模具在當今世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應用。

概念分類

熱流道系統(tǒng)分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道系統(tǒng)（semi hot runner）。絕熱流道的設計復雜，但效果好和維護成本非常低。微型半熱流道結(jié)構(gòu)化繁為簡，穩(wěn)定好用，故障率低，因結(jié)構(gòu)簡單因而維護成本低，對生產(chǎn)的穩(wěn)定進行有更大保證。

熱流道分類

開放式（用于微型半熱流道）、針閥式（用于絕熱流道）。

熱流道系統(tǒng)一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統(tǒng)選用和模具的制造，因而常相應的將熱流道系統(tǒng)分成開放式熱流道系統(tǒng)和針閥式熱流道系統(tǒng)。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結(jié)構(gòu)形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。模具達人微信小編熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模具的優(yōu)點

熱流道模具在當今世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應用。這主要因為熱流道模具擁有如下顯著特點：

1、縮短制件成型周期

因沒有澆道系統(tǒng)冷卻時間的限制，制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產(chǎn)的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。

2、節(jié)省塑料原料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產(chǎn)費料。這對于塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產(chǎn)廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

3、減少費品，提高產(chǎn)品質(zhì)量

在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔，其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件。熱流道成型的零件澆口質(zhì)量好，脫模后殘余應力低，零件變形小。所以市場上很多高質(zhì)量的產(chǎn)品均由熱流道模具生產(chǎn)。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。

4、消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化。

制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產(chǎn)自動化。國外很多產(chǎn)品生產(chǎn)廠家均將熱流道與自動化結(jié)合起來以大幅度地提高生產(chǎn)效率。

5。擴大注塑成型工藝應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發(fā)展起來的。如PET預成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產(chǎn)量小，模具工具成本比例高，經(jīng)濟上不花算。對許多發(fā)展中國家的模具用戶，熱流道系統(tǒng)價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

2、熱流道模具制作工藝設備要求高

熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴重問題。如塑料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產(chǎn)，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致制品質(zhì)量嚴重下降等。

3、操作維修復雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產(chǎn)無法進行，造成巨大經(jīng)濟損失。對于熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。

三.熱流道系統(tǒng)的組成

盡管世界上有許多熱流道生產(chǎn)廠商和多種熱流道產(chǎn)品系列，但一個典型的熱流道系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控制器

4． 輔助零件四.熱流道應用主要技術關鍵

一個成功的熱流道模具應用項目需要多個環(huán)節(jié)予以保障。其中最重要的有兩個技術因素。一是塑料溫度的控制，二是塑料流動的控制。

1．塑料溫度的控制

在熱流道模具應用中塑料溫度的控制極為重要。許多生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的加工及產(chǎn)品質(zhì)量問題直接來源于熱流道系統(tǒng)溫度控制的不好。 如使用熱針式澆口方法注塑成型時產(chǎn)品澆口質(zhì)量差問題，閥式澆口方法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質(zhì)量不一致問題等。如果可能應盡量選擇具備多區(qū)域分別控溫的熱流道系統(tǒng)，以增加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的控制

塑料在熱流道系統(tǒng)中要流動平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各型腔。對于零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計平衡。否則就會出現(xiàn)有的零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質(zhì)量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道系統(tǒng)中停留時間過長，損壞材料性能而導致零件成型后不能滿足使用要求。世界上已經(jīng)有專門幫助用戶進行最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用范圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用于加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用熱流道模具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈活。

3．工業(yè)領域

熱流道模具在電子，汽車，醫(yī)療，日用品，玩具，包裝，建筑，辦公設備等各工業(yè)部門都得到廣泛應用。

六.國際上熱流道模具生產(chǎn)簡況

在世界上工業(yè)較為發(fā)達的國家和地區(qū)熱流道模具生產(chǎn)極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生產(chǎn)。從總體上講北美，歐洲使用熱流道技術時間較久，經(jīng)驗較多水平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，臺灣，香港處于領先地位。北美，歐洲雖然模具制造水平較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模具制造商在價格與交貨期上更具競爭性。而中國的熱流道模具尚處于起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆道

優(yōu)點

縮短周期

制件成型周期縮短，因沒有澆道系統(tǒng)冷卻時間的限制，制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產(chǎn)的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。

節(jié)省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產(chǎn)費料。這對于塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產(chǎn)廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減少廢品，提高產(chǎn)品質(zhì)量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔，其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件。熱流道成型的零件澆口質(zhì)量好，脫模后殘余應力低，零件變形小。所以市場上很多高質(zhì)量的產(chǎn)品均由熱流道模具生產(chǎn)。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。

生產(chǎn)自動化

消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化。制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產(chǎn)自動化。國外很多產(chǎn)品生產(chǎn)廠家均將熱流道與自動化結(jié)合起來以大幅度地提高生產(chǎn)效率。　許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發(fā)展起來的。如PET預成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產(chǎn)量小，模具工具成本比例高，經(jīng)濟上不劃算。模具達人微信編輯 對許多發(fā)展中國家的模具用戶，熱流道系統(tǒng)價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高

制作工藝設備要求高，熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴重問題。 如塑料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產(chǎn)，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致制品質(zhì)量嚴重下降等。

操作維修復雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產(chǎn)無法進行，造成巨大經(jīng)濟損失。對于熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。

缺點試模

大多數(shù)成型產(chǎn)品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但有時也與模具設計不當有關，可能的影響因素包括：模腔數(shù)，冷/熱流道系統(tǒng)的設計，射入口的類型、位置和尺寸，以及產(chǎn)品本身的結(jié)構(gòu)等。因此，為了避免由于模具設計而造成的產(chǎn)品缺陷，我們需要在制作模具的時候，對模具的設計和工藝參數(shù)進行分析。

在獲得試模結(jié)果后，操作者通常需要對模具的具體情況進行評估，以免在對模具進行修改的過程中增加不必要的成本和時間。多數(shù)情況下，這種評估還包括對機器工藝參數(shù)的設定。也就是說，為了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備的生產(chǎn)運作過程是不正常的，因為生產(chǎn)合格產(chǎn)品所需的參數(shù)設置范圍非常小，一旦參數(shù)設置出現(xiàn)任何微小的偏差，可能會導致最終產(chǎn)品的質(zhì)量遠遠超出所允許的誤差范圍，而由此產(chǎn)生的實際生產(chǎn)成本往往比事先進行模具優(yōu)化所產(chǎn)生的費用高得多。

試模的目的就是要找出優(yōu)化的工藝參數(shù)和模具設計。這樣，即便是材料、機器設定或者環(huán)境等因素發(fā)生了變化，依然能夠確保穩(wěn)定和不間斷的批量生產(chǎn)環(huán)境，而不僅僅是為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶的溫度

這里需要注意的是，初始的料桶溫度設置必須依據(jù)材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料可能具有相當大的差異，而材料供應商往往對自己的材料有著相當深入的研究和了解。用戶可根據(jù)他們的推薦進行基本的設置，然后再根據(jù)具體的生產(chǎn)情況進行適當?shù)奈⒄{(diào)。

除此之外，還需要使用探測器測量熔體的實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由于環(huán)境、溫度傳感器的型號和位置深度不同等原因，并不能保證與熔體溫度100%的一致。有時由于油污的存在或其他原因，熔體的實際溫度和料桶的設置溫度差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例子）。

步驟2.設置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度設置也必須根據(jù)材料供應商提供的推薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表面的溫度，而不是模溫控制器上顯示的溫度。很多時候，由于環(huán)境以及模溫控制器的功率選擇不當?shù)仍颍乜刂破魃巷@示的溫度與模腔表面的溫度并不一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表面的溫度進行測量和記錄。同時，還應當對模具型腔內(nèi)的不同位置進行測量，查看各點的溫度是否平衡，并記錄相應的結(jié)果，以為后續(xù)的模具優(yōu)化提供參考數(shù)據(jù)。

步驟3.

根據(jù)經(jīng)驗，初步設定塑化量、注射壓力的限定值、注射速度、冷卻時間以及螺桿轉(zhuǎn)速等參數(shù)，并對其進行適當?shù)膬?yōu)化。

步驟4.進行填充試驗，找出轉(zhuǎn)換點。

轉(zhuǎn)換點是指從注射階段到保壓階段的切換點，它可以是螺桿位置、填充時間和填充壓力等。這是注塑過程中最重要和最基本的參數(shù)之一。在實際的填充試驗中，需要遵循以下幾點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產(chǎn)品一般填充至90%~98%，具體情況取決于壁厚和模具的結(jié)構(gòu)設計；

（3）由于注射速度會影響轉(zhuǎn)壓點的位置，因此，在每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉(zhuǎn)壓點。

通過填充試驗，用戶可以看到材料在模腔里的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與注射速度的關系。對于液壓系統(tǒng)，壓力和速度是相互關聯(lián)的。因此，無法同時設定這兩個參數(shù)，使其同時滿足所需的條件。

在屏幕上設定的注射壓力是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大于實際的注射壓力。如果注射壓力限定過低，使得實際注射壓力接近或超過注射壓力的限定值，那么，實際的注射速度就會因為受到動力限制而自動下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優(yōu)化的注射速度。

這里所指的注射速度，是同時滿足使填充時間盡量短，同時填充壓力盡量小的注射速度。在這一過程中，需要注意以下幾點：

（1）大部分產(chǎn)品的表面缺陷，特別是澆口附近的缺陷，都是由于注射速度引起的。

（2）多級注射只在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使用，特別是在試模階段。

（3）在模具完好、轉(zhuǎn)壓點設定正確，且注射速度足夠的情況下，注射速度的快慢與飛邊的產(chǎn)生沒有直接關系。

步驟7.優(yōu)化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可以通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間，從而得到不同的保壓時間，而最優(yōu)化的保壓時間則是使產(chǎn)品模重達到最大時的時間。

步驟8.優(yōu)化其他參數(shù)，如保壓壓力和鎖模力等。

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